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美欧工业机器人倒逼中国产业升级-【新闻】

发布时间:2021-05-28 17:37:21 阅读: 来源:消毒餐具厂家

美欧“工业机器人”倒逼中国产业升级

美国佐治亚洲的一家服装技术公司即将推出“工业机器人裁缝”。   据称这项后金融危机时代的技术革新,能彻底改变“美国制造”的命运——它的成本更低,从而可以打败“中国制造”。美国由此可以扭转每年用1000亿美元逆差从中国、越南等地进口服装的尴尬。   由电脑控制的自动缝纫机可以替代人工,“一针一线”缝制设计好的衣服,生产线上将看不到人。这代表了金融危机后美国“再工业化”的主要方向。有人称之为“自动化革命”,或“机器人革命”。   这家服装公司创始人史蒂夫·迪克森说,“自动化机器能让手机、电脑和电视的生产重返美国”。   评论说,机器人发展目前已进入多方面应用的阶段,包括运用在医疗手术和制造业,“由于机器人不用睡觉、休假、分心,也不会要求加薪,最终机器人将会比人力劳动成本便宜”。   他们进而预测,由人工智能、机器人和数字化制造促成的这场新型产业革命,让美国企业可制造业设立店家,创造各种产品,“美国的机器人不久就可以直接和中国劳工竞争”。   对于本来就陷入工资成本上升、原料价格上涨、出口订单萎缩的“低利润陷阱”的中国企业而言,这不是个好消息。人与人竞争,可以依靠吃苦耐劳、少挣多干;可人与机器竞争,这些优势恐怕就不复存在了。   有人提出疑问:机器人会杀死中国制造吗?   围堵“中国制造”   用“机器人”打败“人”,是美国“再工业化”战略的方法之一。   国际金融危机爆发之后,奥巴马总统以及许多美国企业家,都在呼吁要“重新回归制造业”,并宣称未来20年将通过发展高端制造业,重构全球制造业竞争格局。   美国由“去工业化”到“再工业化”的转变,绝不是简单回归“美国制造”,而是为了抢占新一轮科技和产业竞争制高点。   经过金融危机后的反思,美国人已经认识到长期“外包”政策,导致国内产业空心化,造成诸多社会弊病。上海社科院研究员杨建文认为,发达国家终于搞明白了,高新技术和金融虽然能赚钱,但提供的就业岗位有限,而且门槛较高,因此广大的社会中下层难以从经济发展中获益,收入差距越拉越大,失业率高,引发激烈的社会矛盾与动荡。   对于发展中国家来说,“外包”的全球化分工,也逐渐显露弊端。长期依靠廉价劳动力生产虽然造就了“世界工厂”,但低工资运行的模式越来越走不下去了,贫富差距拉大,社会矛盾凸显。   “外包”模式同时激化了发达国家和发展中国家的内部矛盾,提高收入成为各国民众的共同诉求。但是,受制于人力成本的限制,发达国家显然不可能重新拿回那些“低利润环节的制造业”,他们必须继续“向高端进军”,通过颠覆性的技术革新,把那些流失的传统制造业“抢回来”。   杨建文称,发达国家的‘再工业化’是通过抢占国际市场来实现的,通过政治、经济、外交、军事、贸易手段综合运用,打组合拳,重心是攻市场占有额,从而带动国内厂商再生产和扩大再生产,再带动就业率提高,社会矛盾减缓。”   受欧债危机影响,欧盟区成员国在紧迫形势下就“再工业化”也正在达成一致。   欧盟委员会副主席塔加尼最近说,欧洲正面临严重的经济危机,要把这次危机转化成机遇,就必须重振欧洲工业,因为工业是实体经济的主要贡献者。   欧盟委员会由此提出“新工业革命”理念,强调技术创新、结构改革,改变碳氢化合物为主的能源结构,更有效和可持续地利用资源,同时大力推进新的生产方式——包括机器人、数字技术、先进材料、可循环能源等新兴产业。   “这将对中国制造转型升级形成围堵之势。”中国(海南)改革发展研究院执行院长迟福林,在此前举行的博鳌亚洲论坛上表示,欧美等国正在借“再工业化”重新搭起贸易壁垒,并且通过碳税、劳工标准、社会责任等规则,重夺国际产业竞争主导权。   他认为,前有发达国家抢占高端制造业,后有新兴国家承接中低端制造业转移,“中国制造”长期依赖的低成本的比较优势逐步削弱,新的竞争优势却尚未形成。   据统计,以制造业人员平均工资为例,目前越南大约是每月1000元人民币,印度大概是600元,而中国东部沿海已经达到2500元至3000元。典型案例是,中国一度是耐克品牌最大的全球制造基地,生产了40%的耐克鞋,但目前越南超过中国成为耐克最大生产基地。   用“机器人”武装中国制造

逆水行舟,不进则退。   国内最大的代工企业富士康公司已经宣布,将在3年内启用100万台工业机器人,主要目的是用于控制成本。他们甚至在山西晋城投资了机器人工业园,干脆自己生产工业机器人。   自从“跳楼”事件发生后,该公司已多次上调一线员工工资,并且在内陆省份扩建工厂。富士康在内地雇佣的工人超过100万,按计划未来工业机器人的数量将不少于工人。   据分析,富士康目前使用的“低端机器人”——机械臂,每个成本在10万元人民币以上,这种机械臂能够24小时连续工作,工作时间是普通工人的三倍。按照富士康普通工人年薪约为3万~4万元算,机械臂的成本,相当于雇用三个普通工人一年的成本,这样一年就可以收回成本,之后就能创造利润。   业内人士称,中国劳动力工资不断上涨推高了“中国制造”的成本,而“机器人计划”如果实施成功,可能使富士康公司得以“突破对人工需求的天花板”,而实现“全球化战略”。富士康已明确在巴西投资120亿美元建厂,同时在越南和印度也已开始布局。   因管理过于严苛而被广为诟病的郭台铭,计划用“机器人战略”来彻底改变富士康企业形象。他说,“我们希望人不再被机器控制,而是人来控制机器,把单调重复的工作交给机器人,让员工解放出来。”   的确,对于组装加工苹果智能手机和平板电脑而言,在抛光、打磨、镭射打标、焊接、喷涂等多个环节上,智能化的机器人能够干得比人类更出色,它们也更适合在易燃、易爆等危险环境中作业。   这应该是产业升级的大趋势。“中国要成为制造业王国,成败之举在于把人口红利变为头脑红利。”郭台铭公开表示,随着机器人的投产使用,人力将被转移到更高的附加值上,那些不喜欢枯燥劳作的80后、90后年轻员工,会去学习操控机器人软件、应用和维修,并变为机器人的应用工程师和软件工程师。   看样子用机器人武装“中国制造”的速度并不比美欧国家慢。2008年劳工成本上升,工业机器人开始在制造环节崭露头角,当年中国销售达到7500台,其数量是前24年销售总量的三分之一。   之后,机器人应用急速扩张。据中国机械工业联合会粗略统计,2010年我国进口机器人2.34万台,同比增长130%;2011年进口机器人3.8万台,同比增长62%。   据国际模具供应商协会秘书长罗百辉预测,“十二五”期间将是中国工业机器人产业发展的关键转折点,市场需求也有一个井喷式的发展,需求量每年将以15%~20%的速度增长。   目前,机器人主要应用在汽车制造行业,未来在毛坯制造(冲压、压铸、锻造等)、机械加工、焊接、热处理、表面涂覆、上下料、装配、检测及仓库堆垛等作业中,机器人将作为一种标准设备而得到广泛应用,并将成为中国工业自动化技术与应用的“生力军”。   许多工业机器人的国际巨头,如库卡(KUKA)、ABB、发那科(FANUC)等,如今都把中国市场看作了“决胜未来的战场”。   虽然中国制造领域的工业机器人保有量只有数万台,比欧美日要少很多,但“中国的潜力太大了”,ABB机器人业务中国区负责人顾纯元博士称,用不了几年中国在全球一定会是装机量第一,这已是业内的共识。   本土的机器人企业也不甘落后。沈阳、西安等地的机器人研发速度很快,而以珠三角地区的应用市场增长最为迅速。   据统计,仅深圳市机器人协会就有63家机器人企业,2011年产值达160亿元,这些企业平均年增速为50%至60%。当地为解决企业使用机器人前期投入太大的问题,还采用了灵活的“雇佣”营销,企业可以“先用再付钱”,做得不好也能把机器人“炒”掉。   今年4月,深圳市36家企业、高校、研究及投资机构还共同成立了“机器人产学研资联盟”。   深圳市机器人协会秘书长毕亚雷表示,一个“家家都有机器人、厂厂都有机器人”的时代很快就会到来,而中国工业机器人企业中规模大、品牌响的骨干企业还不多,期待能出现机器人领域的“华为”。

如果说机床是“工业的母机”,机器人就是“长了大脑的机床”。一位机床行业资深人士表示,国人必须明白,“中国制造”要与美欧日等国家竞争,就不能只用别人的工业设备,那只会使中国制造徘徊于低附加值的环节,“为了防止被对手的机器人杀死,我们必须用自己的机器人武装自己”。

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